CNC加工定制過程常見問題點及改善方法?

文中從生產制造具體考慮，匯總了CNC加工定制全過程比較常見的情況點及改進方法，及其速率、走刀量和車削深層3個關鍵要素在不一樣的運用層面怎樣采用，供各位參照。

一、產品工件過切
原因分析：
1.滑走，數控刀具抗壓強度不足過長或過小，造成數控刀具彈刀。
2.操作工使用不善。
3.車削容量不勻稱（如：斜面側邊留0.5，底邊留0.15）
4.車削主要參數不善（如：工差很大、SF設定太快等）
改進：
1.用刀標準：能大不小、能短不長。
2.加上清角流程，容量盡可能留勻稱，（側邊與底邊容量留保持一致）。
3.合理性更改車削主要參數，容量大拐角處修圓。
4.運用數控車床SF基本功能，操作工調整速率使數控車床車削提高實際效果。
二、分中情況
原因分析：
1.操作工人工使用時不精確。
2.模具周圍有毛邊。
3.分中棒有磁。
4.模具兩邊不豎直。
改進：
1.人工使用要重復開展認真仔細的查看，分中盡可能在同一些同一個高度。
2.模具周圍用油石或挫刀去毛刺使用碎布條擦干凈，最終用手核對。
3.對模具分中前將分中棒先去磁（能用瓷器分中棒或其他的）。
4.校表查驗模具兩邊有沒有豎直（垂直角度偏差大需與鉗工檢測方法）。
三、對刀情況
原因分析：
1.操作工人工使用時不精確。
2.數控刀具裝夾不正確。
3.飛刀上刀頭不正確（飛刀自身有相應的偏差）。
4.R刀與平底刀及飛刀中間有偏差。
改進：
1.人工使用要重復開展認真仔細的查看，對刀盡可能在同一點兒。
2.數控刀具裝夾時要風槍吹整潔或碎布條擦干凈。
3.飛刀上刀頭要測刀桿、光底邊時能用一個刀頭。

4.獨立出一條對刀流程、可防止R刀平刀飛刀中間的偏差。

以上是車床加工定制廠家給大家的科普的常見問題和解決方法。